Трубогибочные станки имеют очень широкую область применения: на них выгибают трубы для прокладки коммуникаций, для производства мебели, кузнечном деле, так же широко используются в машиностроении. Стоимость фабричный станков довольно велика, поэтому, если он вам понадобился, есть смысл сделать его самому. В статье автор рассказывает о создании роликового трубогиба. Выбор пал на него за счет его универсальности.
Постройка такого станка требует токарных и сварочных работ
Проект начинается с 3D модели, нарисованной в программе 3DMax. Объект нарисован с соблюдением реальных размеров.
В начале замысел был таков, чтобы не меняя валов можно было гнуть как круглую, так и квадратную трубу. Но валы при этом должны были иметь длину 600мм и диаметр 80мм. Заготовок такого размера автор не нашел, поэтому решил создать конструкцию по проще.
Проект подразумевал смену валов для круглых и для квадратных труб (круглые в перспективе).
Обе звезды и цепь использовались от распределительного вала автомобиля «Москвич».
Были приобретены шесть подшипников и выточены валы:
Делаем каретку прижимного вала. Для этого используем металлическую полосу 30х4, из нее выгибаются полумесяцы, в них позже садятся подшипники.
Используя метал толщиной 12мм, собирается «П» образная каретка. С наружи ее привариваются квадраты 10х10, которые служат направляющими. По внутренней стороне привариваются косынки и места посадки подшипников.
Данная конструкция крепления вала позволяет легко снимать и устанавливать разные валы.
При сознании корпуса автор уделил особое внимание возможности транспортабельности станка, и попытался сделать его максимально меньше и легче.
Размечается железный лист толщиной 4мм.
Прижимаются и привариваются полумесяцы:
Из полосы метала 30х4 привариваются на свое место направляющие каретки прижимного вала.
В данном случае отверстия под валы прожгли сваркой.
Каретка на своем месте:
Пробная сборка корпуса:
Фиксация валов произведена обычным, металлическим хомутом. Главное чтобы не выпадали.
С корпусом пока закончили. Осталось придумать механизм в верней части станка, который будет создавать необходимое усилие на каретку.
Было решено использовать винт с инструментальной резьбой. Здесь использовали винт диаметром 30мм.
Между кареткой и винтом нужен опорный подшипник.
Для фиксации подшипника был найден подходящий кусочек трубочки и приварен по центру каретки.
На конец винта приваривается шайбы:
В трубке делается прорезь и в нее вставляется импровизированный шплинт, толщиной 1мм.
В верхней части корпуса сваркой прожигается отверстие под винт, приваривается гайка и ребра жесткости толщиной 4мм.
В боках крышки делаются отверстия под шплинты, за них крышка будет крепиться к боковым частям корпуса.
К боковой крышке привариваются ушки с просверленными отверстиями. Они будут служить для крепления боковой части корпуса.
В ответной части нарезаем резьбу м8.
Корпус собран!
Осталось примостить на валы привод и установить на них звезды. Для этого валы по краям немного стачиваются.
А к шестерням по размеру приваривается упоры:
Теперь нужно установить натяжитель. Под внутренний диаметр натяжного ролика ремня ГРМ подбирается болт, и приваривается в нужном месте.
Ручка механизма изготовлена из ключа 20/22. К шестерне приварена подходящая гайка. Ключ надевается на гайку и фиксируется болтом.
И завершающий штрих: крепежные лапки станка:
Вот готовый станок после покраски:
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник: